铝型材再结晶温度不是物理常量，不是固定不变的，而是随着冷加工程度、保温时间以及升温速度的不同而发生变化的。
1.冷加工变形量的影响
再结晶晶粒大小与冷加工变形量的关系。当冷加工变形量很小（约为10%左右）和变形量很大（大于90%）时，其再结晶晶粒尺寸明显增大。变形量很小时，内能小，难于生成再结晶核心，核心少，再结晶开始温度有所升高；变形量很大时，内能升高，核心易于生成，核心多，再结晶开始温度降低，但容易发生二次再结晶，促使晶粒长大，也容易形成大晶粒组织而影响铝型材产品质量。因此，必须控制适当的冷加工量以控制晶粒尺寸。
2.退火温度的选定
纯铝和单相铝型材可以再结晶温度作为选用退火温度的主要依据；多相合金，特别是有溶解度变化的合金，除考虑再结晶温度外，还应考虑第二相的溶解和析出过程对铝型材质量的影响。对成分比较复杂的2A1、12A12、7A04等合金，其退火温度的高低对第二相质点的大小和分布有明显影响。退火温度越高，第二相溶解越多，即固溶体浓度越高，分解所需的时间越长，故要求退火后以极慢的速度冷却，这于生产是不利的，会影响生产效率和经济效益。但是在较高温度下退火，可使第二相通过溶解和沉淀变成尺寸较小、分布较均匀的质点，有利于提高铝型材的综合性能。
3.保温时间的确定
这里所说的保温时间是指加热到退火温度时在该温度下的停留时间。其时间的长短根据选用的退火温度、铝型材尺寸、装炉量、装炉方式以及炉子的通风状况及控制条件等决定。
具体温度和保温时间效益等经济问题，需要根据实际生产工艺条件，设备状况，认真细致地实验。通过实验，绘出相应的曲线，进行比较、优化，以确定最佳方案。
4.加热速度
对铝型材而言，应该说加热速度越快，回复退火的效应越低，有利于再结晶核心的形成，细化晶粒组织；同时节省退火时间，提高生产效率，降低生产成本。
5.冷却速度
根据铝型材特性确定合金的冷却速度。纯铝及热处理不可强化铝合金其冷却速度不受限制，保温后即可出炉于空气中甚至水中冷却，其组织和性能基本上不受冷却速度的影响。但对热处理可强化铝型材，退火保温后必须随炉缓慢冷却至一定温度，使其过饱和固溶体充分分解，降低强度，提高塑性，方可出炉于空气中冷却至室温。实际生产中，如7A04、2A11、2A12等合金，一般待其随炉冷却至250℃左右后出炉。有时由于随炉冷却耗时长，影响生产，对某些合金可将铝型材迅速转移出炉并覆盖绝热保温材料，以保持相当于随炉冷却的速度，可取得大体相同的效果。
