1. 工业铝型材最理想的表面粉末粒子形状是球状，它不仅具有理想的涂着效率，而且流动性好，在喷枪和输送软管中不易堵塞，粒子间存在的空气少，因而在涂膜中不易残留气泡。粒度与涂着效率具有大体如下所示的关系：
粒度/μm 涂着效率/%
≥150 35.0
150-100 35.0-60.0
100-74 60.0-70.0
74-20 70-90
因此，从提高涂着效率的角度出发，希望使用细度小的粉末，这是因为，粒子小，所受重力越小，对粉末粒子的静电引力越大（随粒子直径减小而成比例增大）。因此，粒子越小，热容量越低，熔融所需时间也越少，从而可较快的聚集成膜进而流平，在工业铝型材表面产生较好的外观，而大粒子产生橘皮现象的概率也越大，且松散度大，静电吸引力差，上粉率下降。但粒径小于15μm 的过细的粉末在喷涂中输送性差，流态化不好（使粉末成“湿态”），设备易堵塞；而且带静电性能差，反而使涂着效率大大下降，而且使粉末有效回收率（指可再利用的粉末）降低。经验表明，当粉末涂层的厚度为粉末涂料平均粒径的2-3倍时，能够得到满意的涂膜外观的流平性。在涂膜厚度为60μm的情况下，粉末涂料的平均粒度只有在20-30μm之间时，才能得到满意的涂膜外观。因此，理想的粉末涂料粒子应该接近球形，粒度分布应尽可能窄，在一般情况下，平均粒径应控制在25-30μm之间，粒度小于15μm的粉末应控制在5%以下，粒度在20-50μm之间的粉末最好能达到70%-80%（这一粒级的粉末对渗透性、覆盖性及最终涂膜的物理性能和工业铝型材产品外观等都能给予最佳的效果），而90μm以上的粉末粒子应为零。
2.具有较好的贮存稳定性
贮存稳定性指在要求的贮存条件下，粉末涂料不发生黏结并能保持其原有性能、成膜后性能不变的能力。一般应从生产日起算，至少有一年的使用贮存期。生产厂应在产品技术条件上注明，以便用户在贮存到期前及时检验和处理。影响粉末涂料在贮存期结团的原因，除了贮存条件上（存放环境、湿度、日光直接照射等）外，主要是粉末涂料本身的原因引起的。（1）粉末涂料的玻璃化温度低，主要是选用树脂的玻璃化温度低；（2）配方设计时，可能固化剂用量过大，造成涂料的玻璃化温度明显下降，或者采用了黏稠液体状流平剂，或者填料用量不足；（3）没有添加有防结团作用的疏松剂或松散剂；（4）涂料生产和包装过程中，环境温度和涂料本身温度过高。
3.工业铝型材粉末喷涂涂料熔融温度和交联固化反应温度之间的温差大
使粉末涂料在交联固化反应开始前，有足够的时间熔融流平，形成平整光滑的外观。
4.单位重量喷涂面积大，经济性好
粉末涂料的喷涂面积与粉末涂料的遮盖力、密度和涂膜厚度等因素有关。当粉末涂料的遮盖力好时，涂膜可以喷得薄些，喷涂面积大；如果粉末涂料的密度小时，在喷涂同样厚度的情况下，喷涂面积也大。因此，在配方设计中，应从选择具有低熔融黏度、流平性良好的树脂，遮盖力强的颜料，降低填料的体积浓度或百分含量，从添加增电剂提高粉末涂料的带静电性能等方面入手，提高粉末涂料的喷涂面积。
